Nutriset, Labélisée Vitrines Industrie du Futur

Article de Stéphanie Perraut  extrait du magazine Process Alimentaire n°1380 du moi de mai 2020

INNOVATION

Créée en 1986 à Malaunay (76) près de Rouen, Nutriset est aujourd'hui un acteur de référence de la lutte contre la malnutrition dans les pays du Sud. En 2018, le groupe a produit sur son site normand 40 000 tonnes d'aliments nutritionnels en sachets individuels. Son modèle étant de répondre aux besoins nutritionnels mondiaux, soumis à de vives fluctuations, il n'a pas eu d'autre option que de mettre en place un modèle industriel hyper-agile.

 

« Nos produits ont une DLUO de deux ans. Mais nous ne pouvons pas les expédier s'ils ont plus de quatre mois d'âge car les délais d'approvisionnement jusqu'à nos bénéficiaires peuvent être longs. Nos niveaux de produc­tion sont relativement imprévisibles. Nous pouvons passer de 30 à 140 % de charge en quelques jours »

Sébastien Deccuber - Directeur Pôle Exploitation

DES OPTIMISATIONS GAGNANT-GAGNANT

L'une des fiertés de Nutriset est l'engagement de ses collaborateurs.

« Pour les projets d'optimisation, nous fonctionnons sur un schéma décisionnel en pyramide inversée : les demandes émanent du terrain. Nous privilégions les stratégies gagnant-gagnant qui consistent à amé­liorer à la fois la performance, à développer les compétences des opérateurs et à améliorer la qualité de vie au travail »

Cette dynamique positive peut s'appuyer sur les nombreux projets d'automatisation et de robotisation qui ont vu le jour. Le numérique occupe une place de plus en plus importante dans l'usine.

LA PRODUCTION SOUS CONTRÔLE

Le système d'information a été développé et construit autour de l'ERP M3 de la société Infor. Les outils de la start-up TeepTrak, des dispositifs de captation des arrêts et des tablettes de saisie des causes, assurent le suivi de la productivité.

« Nous misons sur la récupération des données aux postes clés pour capitaliser sur ces informations et améliorer la performance en continu »

Pour cela la société a généralisé l'usage d'automates, de capteurs et d'équipements connectés sur les étapes clés. L'exploitation de ces données permet d'évoluer vers la maintenance prédictive. Elle aide à industrialiser les nouveaux produits.

 

 

À la clé, une meilleure maîtrise du process et de la qualité des produits finis. Le TRS (Taux de rendement synthétique) a progressé de 11% et le taux de conformité des produits finis dépasse les 99,5 %. Des totems digitaux mobiles sont répartis sur le site pour transmettre régulièrement des informations clés.

UN CONFORT DE TRAVAIL ACCRU

Dans le même temps, Nutriset a œuvré pour la réduction les tâches à faible valeur ajoutée, pénibles et répétitives. Avant, du fait d'une activité en dents­de-scie, l'effectif de l'usine était constitué aux deux tiers par des intérimaires.

« Aujourd'hui nous sommes moins nombreux mais les deux tiers des effectifs sont en contrat fixe. Nos collaborateurs sont des opérateurs augmentés. Augmentés car ils ont de nouveaux outils mais aussi parce que les exigences techniques sont accrues »

Parmi les nouvelles problématiques générées par un effectif restreint, Nutriset a pris en compte celles liées à l'isolement. En l'absence de problèmes à gérer sur la machine, l'opérateur pourrait « s'ennuyer ». Ce qui s'avérerait contre-productif et générateur de mal­ être.

« Notre objectif est de profiter de ces temps pour lever des points bloquants en périphérie des équipements. L'idée est de reconnecter les collaborateurs entre eux pour favoriser des échanges en autonomie. Des caméras et l'utilisation de bracelets connectés devraient leur permettre d'être moins tributaires de la machine »

Nutriset n'entend pas en rester là. Une étude est en cours concernant l'intégration d'AGV pour amener en autonomie les palettes de matières premières vers les stations de big-bags. Des cobots et exosquelettes pourraient aussi venir en appui de certaines tâches pénibles.

L'informatique industrielle n'est pas en reste. L'entreprise étudie la possibilité d'exploiter tous ses points de contrôle en ligne (pesée, détecteur de métaux, marquage, fuites, analyseur proche infra­ rouge...) avec un seul système d'exploitation informatique. Autre amélioration en projet, un POC (Proof Of Concept) est en cours sur solution unique collaborative, et plus ergonomique que le suivi sur tableur, qui héberge tous les principaux plans d'actions. De quoi décupler la capacité de gestion de nouveaux projets.

Retrouvez l'article complet de Stéphanie Perraut dans le magazine Process Alimentaire (page 14, 16 et 18) accesible en ligne

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